Работы связанные со спуском в котел цистерны. Требования при работе внутри котлов цистерн

Работы внутри закрытых аппаратов, емкостей, колодцев, топок и других аналогичных объектов относятся к опасным, так как работающие в них люди могут подвергаться воздействию ряда опасных и вредных производственных факторов.
Основными вредными и опасными факторами, которые могут воздействовать на работающих внутри емкостей и другого аналогичного оборудования, являются накопление диоксида углерода, повышенная температура, влажность и запыленность воздуха внутри емкости, пониженная концентрация кислорода, наличие огне- и взрывоопасных веществ, возможность поражения электрическим током.
Обеспечить меры безопасности, установленные для работ в емкости, необходимо при ремонте, осмотре, чистке, мойке, зачистке тестоспусков, бункеров для брожения теста, силосов для хранения муки, емкостей для хранения жидких компонентов, а также других емкостей в тестомесильных и прессовых цехах, р хлебопекарном и других производствах; ремонте внутри пекарной камеры; ремонте печей, чистке каналов в топочных отделениях.
Работы внутри емкостей производят в соответствии с «Правилами безопасности в газовом хозяйстве», утвержденными Госпроматомнадзором.
К работам внутри закрытых емкостей допускаются физически здоровые лица не моложе 20 лет, прошедшие специальное обучение по технике безопасности. Выполнение работ внутри закрытых емкостей допускается только при наличии письменного разрешения (допуска) , выдаваемого начальником цеха ответственному руководителю работ перед началом работ внутри емкости. В допуске указывается фамилия и должность ответственного руководителя; состав бригады; содержание работ, которые необходимо провести; необходимые защитные средства; спасательное снаряжение; длительность пребывания рабочего в емкости и порядок его смены, а также особые меры безопасности.
До начала выполнения работ емкость должна быть подготовлена к ремонту, освобождена от продукта и отключена от технологических магистралей.
Работы внутри емкостей должны проводиться бригадой (по менее 2 человек): в силосах —не менее 4 человек; в канализационных колодцах—не менее 3 человек.
Перед началом ремонта лицо, ответственное за производство работ, должно проверить надежность отключения емкости, соответствующими приборами провести анализ воздуха внутри емкости и убедиться, что содержание взрывоопасных и токсичных веществ непревышает допустимых нормами величин. В горячих емкостях необходимо также определить температуру воздуха. Содержание диоксида углерода, метана измеряется с помощью газоанализатора ШИ-10.
При выполнении работ, связанных с подачей сверху деталей, материалов и других предметов, могущих нанести при их падении травму, находящиеся внутри емкости рабочие должны использовать защитные каски. Работы в емкостях с недостаточным воздухообменом, а также при присутствии в них вредных веществ рабочий должен выполнять в надетом перед спуском шланговом противогазе ПШ-1 (с естественной подачей воздуха) или ПШ-2 (с принудительной подачей воздуха). При применении шлангового противогаза гофрированный шланг должен выходить наружу емкости не менее чем на 2 м. Конец шланга (заборный патрубок) закрепляется в зоне чистого воздуха. Дублер постоянно должен следить за тем, чтобы шланг не перегибался, не скручивался или не зажимался каким-либо предметом.
Перед спуском в аппарат или емкость рабочий проходит инструктаж, проверяет в присутствии руководителя работы подгонку маски по лицу, при необходимости надевает спасательный пояс с сигнальной веревкой, берет аккумуляторную включенную взрывозащищенную электролампу напряжением 12 В и осторожно, не имея в руках никаких предметов, опускается в емкость. Затем ему подают необходимый для работы инструмент.
Сигнальная веревка служит для вытаскивания работающего в емкости. Ее прочность систематически проверяется. Дублер должен иметь комплект шлангового противогаза, вполне готовый к применению с маской, подогнанной по лицу, чтобы в случае необходимости он мог быстро войти в опасную зону для оказания помощи пострадавшему.
Спуск рабочего в емкость производится при обязательном присутствии лица, ответственного за производство работ и наблюдающего дублера. Для емкостей, имеющих верхние и нижние люки, допуск рабочих внутрь емкости осуществляется только через нижний люк.
Продолжительность пребывания рабочего в емкости устанавливается инструкцией по производству работ внутри емкостей в зависимости от условий выполняемых в них работ. При работе с применением противогаза срок единовременного пребывания рабочего в емкости не должен превышать 15 мин, с последующим отдыхом на свежем воздухе в течение 15 мин.
Для освещения в емкости при производстве ремонтных работ используются переносные светильники напряжением не выше 12 В, а для емкостей, содержащих взрывоопасные вещества, применяются переносные светильники только во взрывобезопасном исполнении. Часто для освещения емкости используют прожектор, установленный на треноге над люком. Используемый инструмент и инвентарь должны исключать искрообразование (должны быть изготовлены из цветного металла или неискрящихся материалов).
Указанные требования безопасности распространяются на работы ручной мойки, очистки и дезинфекции технологических емкостей.
Работы, проводимые в силосах и бункерах, имеют некоторые специфические особенности. Для спуска рабочего в силос должна использоваться специальная лебедка, предназначенная для спуска и подъема людей. Работы в силосах должны проводиться бригадой из 4 человек: один — спускающийся, второй — работающий на лебедке и два наблюдающих, один из которых стравливает (выбирает) шланг противогаза, другой стравливает сигнальную веревку, закрепленную одним концом к предохранительному поясу спускающегося рабочего, а другим—за какую-либо прочную конструкцию вне силоса.
До спуска в силос рабочий надевает шланговый противогаз, предохранительный пояс со спасательной веревкой и защитную каску. Доступ рабочих в силосы через нижний люк разрешается только после проветривания силосов и анализа воздуха на отсутствие вредных и токсичных веществ, а также при отсутствии на стенах и сводах силоса прилипших масс зерна, муки.
Подготовка и выполнение работ в канализационных колодцах осуществляются с соблюдением требований «Правил безопасности при эксплуатации водопроводно-канализационных сооружений».
Работы в колодцах должны проводиться только по письменному заданию администрации предприятия, согласованного (под расписку начальников цехов) со всеми цехами, технологически связанными с колодцем, в котором будут производиться работы.
Работы в колодцах должны выполняться бригадой из 3 человек; один—для работы в колодце, второй — дли работы на поверхности и третий — для наблюдения и оказания помощи работающему в колодце. Перед спуском рабочего в колодец необходимо тщательно проверить с помощью газоанализатора наличие диоксида углерода и метана. Обнаруженные газы должны быть удалены проветриванием (открывая крышки соседних смотровых колодцев), нагнетанием воздуха и др. Место проведения работ должно быть ограждено и обозначено предупредительными знаками и световыми сигналами.
Работы внутри топок, печей, дымоходов, горячих аппаратов можно вести только после их охлаждения до температуры 30°С. В случае необходимости кратковременных работ при более высокой температуре разрабатывают дополнительные меры безопасности (непрерывная обдувка свежим воздухом, применение теплоизолирующих несгораемых костюмов, теплоизолирующей обуви, более частые перерывы в работе). Работа внутри емкости при температуре выше 50 °С запрещена. Работающих обдувают свежим воздухом от переносных ручных вентиляторов с гибким шлангом с помощью передвижных душирующих установок, в том числе с устройствами для распыления воды в подаваемом воздухе.
После окончания работ в емкостях, силосах, колодцах, топках и других аналогичных объектах руководитель работ должен убедиться в отсутствии в них людей и посторонних предметов, и только после этого дать разрешение на закрытие люков.

Цистерны перед подачей в депо должны быть очищены, пропарены и дегазированы на ППС.

Перед началом производства работ на котле цистерны следует повторный анализ воздушной среды газоанализатором под руководством заместителя начальника депо или мастера.

Перед началом производства работ на котле цистерны слесарь должен проверить наличие акта формы ВУ-19 о годности цистерны для ремонта с указанием вида обработки, результатов анализа, подписями лиц и печатью организации, производивших эти работы. При отсутствии такого акта производство ремонтных работ на цистерне не допускается.

При производстве работ внутри котла цистерны необходимо открыть крышку колпака и клапан сливного прибора, обеспечить приточную вентиляцию с достаточным обменом воздуха, а в тех случаях, когда при помощи вентиляции не обеспечивается требуемая частота воздуха рабочей зоны, следует применять СИЗ органов дыхания (шланговый дыхательный прибор или шланговый противогаз), обеспечивающий подачу чистого воздуха в зону дыхания. В холодное время года подаваемый воздух должен быть подогрет до 18-200С.

Спуск работников внутрь котла цистерны для ремонта должен производиться по лестницам, находящимся внутри котла. При отсутствии постоянных лестниц должны применяться переносные деревянные нескованные лестницы, длина которых должна быть не менее 3,3 м.

Работы наверху котла цистерны должны производиться с передвижных площадок или на специальном рабочем месте, оборудованном тросом для крепления предохранительного пояса.

Работы, связанные со спуском в котел цистерны должны выполняться двумя слесарями.

Перед спуском в котел цистерны слесарь должен надеть предохранительный пояс с прикрепленным к нему страховочным канатом. Второй конец каната должен находиться в руках наблюдающего слесаря, который обязан при выполнении работ внутри котла безотлучно находиться у колпака цистерны и уметь подавать и принимать при помощи каната сигналы, а также, в случае необходимости, оказать помощь слесарю, находящемуся внутри котла.

Одновременное производство работ снаружи и внутри котла цистерны запрещается.

Для связи слесарей между собой с помощью страховочного каната устанавливается следующая сигнализация:

Один рывок снизу (из котла) - «подтянуть шланг и канат», при этом подтягивать их нужно после повторения сигнала наблюдающего работника, находящегося у люка котла и получения такого же ответного сигнала из котла;

Два рывка подряд - «отпусти шланг и канат». Такой сигнал дается слесарем, работающим в котле, для возможности перемещения внутри котла;

Два рывка с перерывами между ними - «отпусти контейнер» или «подними контейнер» (в зависимости от того, где он находится в данный момент);

Многократные рывки, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, находящийся в котле слесарь обязан подойти к люку или подняться наверх. Тот же сигнал, поданный слесарем, работающим в котле, означает требование немедленного принятия мер к извлечению его из котла.

В случае если ответа на рывки каната, поданные наблюдающим работником, находящимся у люка котла, не последовало, он должен поднять тревогу и целью вызова бригадира, других работников и медицинского работника для оказания помощи пострадавшему.

Сварочные работы внутри котлов цистерн должны выполняться в соответствии с требованиями.

Освещение при работах внутри котла может быть искусственным источником света, расположенных снаружи. Допускается применение переносных электрических светильников (напряжением не выше 12 В со стеклянным колпаком и металлической сеткой) или аккумуляторных фонарей во взрывозащищенном исполнении.

Слесарь при работе внутри котла цистерны должен пользоваться защитной каской, резиновой обувью, брезентовыми или кожаными рукавицами, наколенниками и подлокотниками, изготовленными из брезента и ваты, а подстилки под ноги резиновым ковриком, войлочной подстилкой с резиновой прослойкой или деревянным сухим щитом.

7.2.22. Очистка котла цистерны от остатков перевозимого груза должна по возможности производиться механизированным способом, исключающим пребывание людей внутри котла. Работа промывальщиков-пропарщиков внутри цистерн при температуре выше 35°С не допускается (при использовании пневмокостюмов разрешается работать внутри котлов цистерн при температуре до плюс 60°С).

7.2.23. При работе промывальщика-пропарщика в котле цистерны необходимо пользоваться шланговым дыхательным прибором и шланговым противогазом с активной подачей воздуха. Спецодежда и предохранительный пояс со страховочным канатом не должны сниматься в течение всего рабочего времени.

Предохранительный пояс должен иметь исправное, без надрывов и других повреждений полотно пояса и наплечных ремней, исправную с фиксирующими стержнями пряжку и кольцо для крепления шланга дыхательного прибора. Ремни должны быть плотно пригнаны, не провисать и в то же время не стеснять движение.

Страховочный канат должен быть без надрывов и других механических повреждений, иметь длину не менее 12 м при обработке четырехосных и 17 м - при обработке восьмиосных цистерн с узлами, расстояние между которыми должно быть не более 0,5 м. Один конец каната должен крепиться к предохранительному поясу рабочего, а свободный его конец должен быть привязан к перилам площадки колпака или поручню наружной лестницы цистерны.

7.2.24. При работе внутри котла цистерны промывальщик-пропарщик должен пользоваться шланговым дыхательным прибором или другим средством защиты органов дыхания с активной подачей воздуха от стационарного или переносного кондиционера. При этом воздух должен быть профильтрован, а в зимнее время подогрет до 14 - 18°С. Давление воздуха перед поступлением в маску шлангового дыхательного прибора не должно превышать 0,03 МПа (0,3 кгс/см2), при этом количество подаваемого воздуха должно быть 200 л/мин. Применение дыхательных приборов без активной подачи воздуха воспрещается.

7.2.25. На каждом промывочно-пропарочном предприятии должен быть организован химический лабораторный контроль (отбор и анализ проб) воздуха, взятого внутри котла цистерны. Для этого должна быть создана лаборатория с дежурными лаборантами в каждой смене.

7.2.26. Производство работ внутри котла при подготовке цистерн к наливу и ремонту разрешается только после слива остатков груза, пропарки, промывки, вентилирования (дегазации) цистерн приточным воздухом и проверки на взрывоопасность их газовоздушной среды.

Котел цистерны считается дегазированным и взрывобезопаспым для работы с открытым огнем, если на внутренних стенках и в местах соединений отдельных деталей котла не имеется никаких следов твердых или жидких остатков или масляных пятен, а концентрация газов или паров продукта в газовоздушной среде котла не превышает предельно допустимую.

7.2.27. Проверка взрывобезопасности газовоздушной среды в котле производится газоанализатором путем отбора проб воздуха в четырех точках у обоих днищ: две на высоте 10 - 15 см от нижней части котла и две на таком же расстоянии от верхней части. Отбор проб производится лаборантом промывочно-пропарочного предприятия. Находиться внутри цистерны лаборант должен в спецодежде промывальщика-пропарщика и иметь полный комплект спасательного снаряжения и средств индивидуальной защиты при обязательном наличии у колпака цистерны второго рабочего ("верхового").

7.2.28. Освещение внутри котлов цистерн допускается только аккумуляторными фонарями напряжением не более 12 В. Включать и выключать фонарь следует только вне цистерны.

7.2.29. При обработке цистерн из-под этилированного бензина необходимо удалять его остатки вакуумной установкой.

7.2.30. Процесс обработки цистерн из-под этилированного бензина должен исключать необходимость спуска промывальщика-пропарщика в котел до производства полной дегазации.

7.2.31. Запрещается использование инвентаря и оборудования (насосы, шланги, ведра, инструмент), предназначенного для работы с этилированным бензином, для других целей.

Введение

4. Поглощающий аппарат

5. Автотормозное оборудование

6. Тележка

7. Колёсные пары

8. Буксовый узел

11.Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн

Заключение

Библиографический список

Введение

Масштабы народнохозяйственной проблемы, связанной с доставкой грузов в цистернах, характеризуются привлечением больших производственных мощностей изготовителя этого вида подвижного состава, а также эксплуатационных и ремонтных предприятий. Преимущество применения цистерн для перевозки широкой номенклатуры наливных, пылевидных, затвердевающих грузов и газов очевидно, при этом сокращается время на техническую и коммерческую обработку состава, совершенствуется механизм погрузочно-разгрузочных работ, обеспечивается большая по сравнению с другими видами подвижного состава безопасность транспортировки огнеопасных, токсичных, ядовитых грузов, улучшаются экологические характеристики транспортно-технологического процесса.

Парк цистерн, эксплуатируемых как у нас в стране, так и за рубежом, постоянно растет. Большими сериями выпущены 55 типов цистерн, затраты на их изготовление исчисляются миллионами рублей. На подготовку спеццистерн к транспортно-техническим процессам затрачивается от 20 до 30% времени оборота, а на готовность к эксплуатации денежные затраты в 4-6 раз (в среднем) превышают первоначальную стоимость цистерн. Новый хозяйственный механизм. Закон о социалистическом предприятии подсказывают пути отыскания новых технических, технологических и экономических решений для снижения затрат на изготовление и содержание специализированного подвижного состава.

1. Вписывание вагона в габарит

вагон цистерна ремонт автотормозной

Для безопасного движения поездов требуется, чтобы локомотивы и вагоны, а также грузы на открытом подвижном составе могли свободно проходить мимо устройств и сооружений у пути, не задевая их, а также мимо следующего по соседним путям подвижного состава.

Габарит приближения строений - это предельное поперечное (перпендикулярное оси пути) очертание, внутрь которого не должны заходить никакие части сооружений и устройств, а также лежащие около пути материалы, запасные части и оборудование. Исключение могут составить лишь устройства, предназначенные для непосредственного взаимодействия их с подвижным составом, например, вагонные замедлители в рабочем состоянии, контактные провода с деталями крепления и др.

На железнодорожном транспорте действуют габариты приближения строений и подвижного состава, установленные ГОСТ 9238-83. Этот стандарт распространяется на железные дороги общей сети колеи 1524 мм (1520 мм). Для линий и участков, железных дорог, где обращаются поезда со скоростью, превышающей 160 км/ч, габаритные нормы устанавливаются специальными указаниями МПС. Все пути, сооружения и устройства, железных дорог общей сети, а также подъездные пути (от станции примыкания до территории промышленных предприятий) должны удовлетворять требованиям габарита приближения строений С.

Размеры габаритов по горизонтали считают от оси колеи, а по вертикали - от уровня верха головки рельса. Левую часть габарита приближения строений применяют на станциях, правую - на перегонах. Для путей, сооружений и устройств, расположенных на территориях депо, мастерских, грузовых районов, складов, речных и морских портов, заводов, в том числе предприятий МПС, введен несколько облегченный габарит Сп, и отличающийся от габарита С некоторыми размерами.

Для подвижного состава установлены габариты Т; 1-Т; 1-ВМ; 0-ВМ; 02-ВМ; 03-Вм.

Все смещения вагона могут быть сведены к следующим четырем группам:

· вызываемые возможными отклонениями в состоянии пути - уширением колеи, упругим обжатием рельсов, перекосами и износом шпал и подкладок, упругой осадкой шпал и балласта и т.п.;

· возникающие при движении вагона динамические колебания;

· обусловленные зазорами и износами ходовых частей и прогибом рессорного подвешивания от статической нагрузки;

· выносы частей вагона при движении в кривых.

Рисунок 1 - Схема проверки вписывания вагона в габарит

Рисунок 2 - Габарит подвижного состава 1-ВМ (верхнее очертание)

2. Основные элементы и технические данные цистерны модели 15-1443

Цистерна модели 15-1443 предназначена для перевозки светлых нефтепродуктов.

Четырехосная цистерна на рисунке 1 модели 15-1443 для светлых нефтепродуктов состоит из котла 1, опирающегося через средние 3 и концевые опоры на раму 5, ходовых частей 6, автосцепного устройства 2 и тормозного оборудования 4.

Рисунок 3 - Четырехосная цистерна модели 15-1443

Котел рисунок 2 включает цилиндрическую обечайку, сваренную из пяти продольных листов (нижнего 7 -- толщиной 11 мм, двух боковых 3 и двух верхних 2--9 мм), и два днища 1 толщиной 10 мм. Для налива нефтепродуктов, осмотра внутренних частей котла и его очистки используется люк 5 диаметром 570 мм, герметически закрываемый крышкой. Крышка крепится к люку восемью откидными болтами. На опорное кольцо горловины люка ставят уплотнительное кольцо из бензоморозостойкой резины. В люке 5 размещен привод основного затвора сливного прибора и две сегментные планки 8 и 9, укрепленные на разных уровнях и предназначенные для контроля за предельными уровнями налива груза. Рядом с люком размещен патрубок 6 для установки предохранительно-впускного клапана. При наливе груза объем котла заполняется только на 98%. Оставшиеся два процента свободного пространства предусматриваются на увеличение объема груза при его нагревании.

Рисунок 4 - Котел

Все продольные листы и днища котла соединены стыковыми сварными швами. Внутренний диаметр котла 3000 мм, а наружная длина -- 10,77м. Котел имеет нижний слив и оборудован универсальным сливным прибором. Для обеспечения полного слива продукта нижний броневой лист котла имеет уклон к сливному прибору, образованный выштамповкой нижнего листа на глубину 20-30 мм. Для подъема на цистерну с обеих сторон вблизи от люка закреплены металлические лестницы 4, а наверху сделана площадка для безопасного обслуживания при осмотре и промывке котла. Внутри котла также имеется лестница, опирающаяся на нижний лист. Котел изготовлен из стали 09Г2С.

Рама (рисунок 3) цистерн постройки до 1995 г. выполнена без боковых продольных балок между шкворневыми, длиной 10,8 м. Применяется рама для всех четырехосных цистерн с базой 7800 мм независимо от перевозимых грузов. Рама состоит из хребтовой 5, двух шкворневых 6 и двух концевых 9 балок, соединенных со шкворневыми балками 6 боковыми обвязками 8 и 10. Хребтовая балка выполнена из двух швеллеров 14 № 30В, перекрытых сверху и снизу накладками 13 и 15 толщиной 7 мм. На хребтовой балке крепятся передние 1 и задние 3 упоры автосцепки, предохранительные накладки 2, кронштейны для тормозного оборудования и лапы для крепления котла. Предохранительные накладки 2 защищают вертикальные стенки хребтовой балки от истирания поглощающим аппаратом автосцепки.

Рисунок 5- Рама цистерн постройки до 1995 г.

Шкворневые балки 6 коробчатого сечения, сварены из верхнего 11 (10мм), нижнего 12 (12 мм) и двух вертикальных 7 листов (8 мм). Сверху на шкворневых балках укрепляются металлические опоры котла. Зона соединения шкворневой и хребтовой балок усилена надпятниковой коробкой 4. Концевые балки 9 и боковые обвязки 10 изготовлены из штамповок Г-образной формы толщиной 6 мм.

Котел на раме (рисунок 6) крепят в средних и концевых ее частях. Для предотвращения продольных смещений только лишь средняя часть котла жестко связана с рамой фасонными лапами 2, приваренными к нижнему листу 1 и соединенными призонными болтами 3 с лапами 4 хребтовой балки 5 рамы. Концевые части котла свободно лежат на деревянных брусках 8 и 10, укрепленных болтами 9 в металлических желобах 11 опор 12, установленных на шкворневых балках 13 рамы. Для предотвращения вертикальных и поперечных перемещений предусмотрены стяжные хомуты 6, которыми концевые части котла при помощи винтовых муфт 7 крепятся к крайним опорам.

Рисунок 6 - Котел на раме

Универсальный сливной прибор цистерн общего назначения служит для слива груза из котла, а при необходимости -- налива снизу при помощи насоса. Сливной прибор крепится к нижнему листу средней части котла. Слив производится через патрубок, приваренный к седлу клапана.

Таблица 1 - Технические характеристики цистерны 15-1443

3. Автосцепное устройство цистерны

Четырехосные цистерны оборудуются серийной автосцепкой СА-3 с поглощающим аппаратом Ш-1-ТМ с ходом 70 мм или аппаратом Ш-2-В с ходом 90 мм. Рассмотрим автосцепку СА-3.

Автосцепка СА-3 является тягово-ударной нежесткого типа.

Она состоит из корпуса 4 и деталей механизма сцепления: замка 5, замкодержателя 2, предохранителя 3, подъемника 6, валика подъемника 7.

Головная часть автосцепки (голова) переходит в удлиненный пустотелый хвостовик, в котором имеется отверстие 1 для соединения с тяговым хомутом.

Голова автосцепки имеет большой 10 и малый 9 зубья. В пространство между малым и большим зубьями, в так называемый зев автосцепки, выступают замок 5 и замкодержатель 2, взаимодействующие в сцепленном состоянии со смежной автосцепкой.

Большой зуб имеет три усиливающих ребра: верхнее, среднее и нижнее, плавно переходящие в хвостовик и соединенные между собой перемычкой.

Рисунок 7 - Автосцепка СА-3

Голова автосцепки заканчивается сзади упором 8, предназначенным для передачи в некоторых случаях жесткого удара на хребтовую балку через концевую балку рамы вагона и ударную розетку.

Очертание в плане малого 1 и большого 2 зубьев, а также выступающей в зев части замка 3 называется контуром зацепления автосцепки.

Расцепление автосцепок осуществляется поднятием рукоятки вверх для выведения рычага 3 из паза кронштейна, поворотом рычага против часовой стрелки и последующим восстановлением его исходного положения. В результате этого натягивается цепь 14, поворачивается валик подъемника, и расцепление автосцепок происходит, как описано выше.

Для установки механизма автосцепки в выключенное положение рукоятку рычага после поворота не возвращают в первоначальное положение, а располагают его плоской частью на полке 2 кронштейна.

Ударно-центрирующий прибор воспринимает непосредственно от корпуса автосцепки большие сжимающие усилия (вызывающие полное сжатие поглощающего аппарата и деформации упряжного устройства), а также возвращает в центральное положение отклоненный корпус. Прибор состоит из ударной розетки 9, прикрепленной к концевой балке рамы вагона, двух маятниковых подвесок 11, опирающихся на розетку, и центрирующей балки 12, опирающейся на подвески и поддерживающей корпус автосцепки, при высоком отклонении корпус 13 вместе с центрирующей балкой несколько поднимается вверх, а после прекращения действия боковой силы под воздействием собственного веса возвращается в исходное нижнее (центральное) положение.

Рисунок 8 - Автосцепное устройство грузового вагона.

4. Поглощающий аппарат

Поглощающий аппарат АПЭ-120-И.500 - эластомерный поглощающий аппарат нового поколения с повышенной энергоемкостью. В качестве рабочего тела в аппарате используется вязкоупругая силиконовая композиция. По своим эксплуатационно-техническим характеристикам аппарат, по принятой классификации, относится к классу Т-3 и предназначен для эффективной защиты конструкции вагонов и перевозимых ими грузов от действия продольных нагрузок, возникающих от соударения вагонов при маневровых работах, на сортировочных горках и пер еходных режимах ведения поезда. Аппаратом АПЭ-120-И.500. оснащаются автосцепные устройства газовых цистерн и вагонов перевозящих грузы высокой степени опасности.

Рисунок 9 - Поглощающий аппарат АПЭ-120-И.500

5. Автотормозное оборудование

Автотормозное оборудование цистерны также является типовым и представлено воздухораспределителями № 270-005-1 или № 483-000, регуляторами рычажной передачи типа 574Б или 536М и авторежимами типов 265-002 или 265 А.

Автотормоз (рисунок 10) цистерны крепится на раме. Автотормозное оборудование состоит из соединительного рукава 1, концевого крана 2, стоп-крана 3, кронштейна - пылеловки 4, воздухораспределителя 5, разобщительного крана 6, запасного резервуара 7, тормозного цилиндра 8, грузового авторежима 9.

Усилие, развиваемое тормозным цилиндром, с помощью рычагов и тяг передается на тормозную рычажную передачу тележки. Сила прижатия тормозных колодок к поверхности катания колес зависит от степени загрузки полувагона и автоматически регулируется авторежимом. В случае необходимости, автотормозное оборудование полувагона может быть включено поворотом рукоятки разобщительного крана 6.

Рисунок 10 - Автотормоз.

Тормозная рычажная передача грузовых вагонов выполнена с односторонним нажатием тормозных колодок (кроме шестиосных вагонов, у которых средняя колесная пара в тележке имеет двустороннее нажатие) и одним тормозным цилиндром, укрепленным на хребтовой балке рамы вагона болтами. В настоящее время в опытном порядке некоторые восьмиосные цистерны без хребтовой балки оборудуются двумя тормозными цилиндрами, от каждого из которых усилие передается лишь на одну четырехосную тележку цистерны. Это сделано для упрощения конструкции, облегчения тормозной рычажной передачи, уменьшения силовых потерь в ней и повышения эффективности работы тормозной системы.

В тормозной рычажной передаче четырехосного грузового вагона (рисунок 8) горизонтальные рычаги 4 и 10 шарнирно соединены со штоком б и кронштейном 7 на задней крышке тормозного цилиндра, а также с тягой 2 и авторегулятором 3 и с тягой 77. Между собой они соединены затяжкой 5, отверстия 8 которой предназначены для установки валиков при композиционных колодках, а отверстия 9-- при чугунных тормозных колодках.

Рисунок 11. - Схема и конструкция тормозной рычажной передачи

6. Тележка

В ходовых частях четырехосной цистерны используются двухосные тележки типа ЦНИИ-ХЗ моделей 18-100 (на подшипниках качения).

Тележка состоит из двух колесных пар, четырех букс, двух литых боковых рам, двух комплектов центрального рессорного подвешивания и, литой надрессорной балки и тормозной рычажной передач. Тормоз тележки -- колодочный с односторонним нажатием колодок. Связь рамы с буксами -- непосредственная челюстная, опора кузова на тележку через подпятник надрессорной балки, а при наклоне кузова -- дополнительно через скользуны. Тележка допускает осевую нагрузку до 230 кН (23,5 тс) при скорости движения 120 км/ч и 235 кН (24 тс) при скорости 100 км/ч.

Рессоры т.е. пружины необходимо подбирать и регулировать. Необходимо это для того, чтобы обеспечить безопасность движения поездов и нормальную работу вагонов. Пружины на отдельно взятом вагоне должны быть с одинаковой стрелой прогиба, но этот критерий больше подходит для пассажирских и специализированных вагонов. На грузовых вагонах используются пружины более упругие, поэтому разница стрелы прогиба будет незначительная, но все же не стоит исключать эту регулировку.

Рисунок 12 - Тележка 18-100

7. Колесные пары

Колесные пары относятся к ходовым частям и являются одним из ответственных элементов вагона. Они предназначены для направления движения вагона по рельсовому пути и восприятия всех нагрузок, передающихся от вагона на рельсы при их вращении.

Конструкция и техническое состояние колесных пар оказывают влияние на плавность хода, величину сил, возникающих при взаимодействии вагона и пути, и сопротивление движению.

Колесная пара (рисунок 13) состоит из оси 1 и двух укрепленных на ней колес 2. Тип колесной пары определяется типом оси и диаметром колес, а также конструкцией подшипника и способом крепления его на оси. Типы вагонных осей различают по размерам и форме шейки. Размеры оси устанавливают в зависимости от величины расчетной нагрузки, воспринимаемой ею при эксплуатации.

Колесные пары РУ1-950, РУ1Ш-950-- с роликовыми подшипниками (РУ -- роликовая унифицированная, Ш -- торцевое крепление внутренних колец подшипников приставной шайбой). Исходя из расчетной нагрузки, определяются диаметры шеек 3, 4 (рисунок 10), подступичной 5 и средней 6 частей оси. Предподступичная часть 7 является ступенью перехода от шейки к подступичной части оси и служит для установки уплотняющих устройств буксы. На подступичных частях 5 прочно закрепляются колеса 2

Для своевременного изъятия из эксплуатации неисправных колесных пар и обеспечения безопасности движения поездов необходимо владеть способами обнаружения неисправностей, а также знать причины их появления (таблица 2).

Рисунок 13 - Устройство колёсной пары

Таблица 2. - Характерные неисправности колесных пар. причины их возникновения и способы обнаружения

Неисправности	Причины возникновения	Способы обнаружения
Расстояние между внутренними гранями колес не соответствует допускаемому	Сход колесной пары с рельсов	Измеряется штихмассом

Трещины в любой части оси, обода, диске, ступице колеса	Усталость металла, неравномерная загручка вагона, перегруз вагона, нарушение технологии изготовления деталей, ударные нагрузки	Наружным осмотром определяется наличие пылевого валика, скопление ржавчины или инея (в зимнее время)
Остроконечный накат гребня	Разность баз боковых рам тележки грузового вагона; разность диаметров колес, насаженных на одну ось	Наружным осмотром
Прокат по кругу катания более допускаемого	Естественный износ в процессе эксплуатации
Толщина гребня менее допускаемой	Естественный износ при взаимодействии колесных пар и рельсового пути	Измеряется абсолютным шаблоном
Вертикальный подрез гребня	Разность баз боковых рам тележки: разность диаметров колес, насаженных на одну ось	Определяется специальным шаблоном
Кольцевые выработки более допускаемых размеров	Нарушение технологии изготовления ком позиционных колодок
Сдвиг или ослабление ступицы колеса на подступичной части оси	Нарушение технологии формирования колесных пар. Результат схода подвижного состава с рельсового пути	Признаком является выделение из-под ступицы ржавчины, масла с внутренней или наруж-ной стороны колоса
«Навар» высотой более допускаемой нормы	Нарушение режимов торможения вагона	Измеряется абсолютным шаблоном, а также толщиномером
Протертость средней части оси более допускаемой	Неправильная регулировка тормозной рычажной передачи	Измеряется с помощью двух линеек
Толщина обода менее допускаемой	Обточка поверхности катания колеса при ремонте	Измеряется толщиномером
Неисправности поверхности катания выщербина более допускаемых размеров; поверхностный откол наружной грани обода (включая местный откол круговою наплыва) более допускаемых размеров:	Закливание колесных пар из-за неисправности тормозов. Нарушение технологии изготовления колес. Вследствие образования наплыва. Результат схода подвижного состава с пути или нарушение правил транспортировки колес	Измеряется абсолютным шаблоном, а также толщиномером или с помощью линейки (по таблице зависимости глубины ползуна от его длины)
ползун (выбоина) глубиной более допускаемой; местное уширение обода (раздавливание) более допускаемого

8. Буксовый узел

Буксовым узлом называется устройство с подшипниками, обеспечивающее трансформацию вращательного движения колесной пары в поступательное перемещение вагона, с минимальным сопротивлением.

Буксовый узел (рисунок 11) включает: 1 и 2 -- передний и задний цилиндрические роликовые подшипники; 3 -- корпус буксы; 4 -- лабиринтное кольцо; 5 -- лабиринтную впрессованную часть корпуса буксы; 6 -- уплотнительное кольцо; 7 -- крепительную крышку; 8 -- уплотнительное кольцо; 9 -- крепительную шайбу; 10 -- смотровую крышку; 11 -- крепительный болт; 12 -- шайбу; 13 -- болты крепления смотровой крышки.

Рисунок 14 - Буксовый узел с цилиндрическими подшипниками и крепительной шайбой

Надежность работы буксового узла во многом зависит от тщательности монтажа (сборки) его на шейке оси колесной пары. Количество операций по монтажу букс с роликовыми подшипниками и их последовательность зависят от способа посадки (установки) их на шейку оси.

На рисунке 15 приведен алгоритм (последовательность) монтажа буксового узла с роликовыми подшипниками при прессовой посадке.

Рисунок 15. - Алгоритм монтажа буксового узла с роликовыми подшипниками

9. Периодичность и сроки ремонта, техническое обслуживание цистерны 15-1443

В процессе эксплуатации цистерны происходят естественный износ и старение элементов, а также повреждения в результате соударения при роспуске с горок, взаимодействия с погрузочно-разгрузочной техникой, перевозимым грузом и рядом других причин.

Для восстановления работоспособности цистерны, обеспечения их безаварийной работы и качественных перевозок грузов производится техническое обслуживание и ремонт.

Под системой технического обслуживания и ремонта понимают проводимые с определенной периодичностью виды работ по поддержанию и восстановлению работоспособности вагона.

Основными видами работ являются: техническое обслуживание, текущий, деповской и капитальный ремонты. Техническое обслуживание включает в себя комплекс работ для поддержания цистерны в исправности или только работоспособности при подготовке и использованию их по назначению.

Текущий ремонт необходим для обеспечения или восстановления отдельных элементов.

Капитальный ремонт - для восстановления работоспособности путем замены или восстановления ресурса до следующего капитального ремонта основных узлов и элементов. Срок - 16 лет.

Деповской ремонт - для поддержания в исправном состоянии между капитальными ремонтами. Срок - 2 года.

ТО-1 - техническое обслуживание вагонов, находящихся в составах или транзитных поездах, а также порожних вагонов при подготовке под погрузку без отцепки их от состава. Срок - каждый рейс.

ТО-2 - техническое обслуживание, осуществляемое предприятиями - отправителями груза по подготовке цистерн к погрузочным операциям, транспортировке и последующей погрузке. Срок - каждый рейс.

ТО-3 - техническое обслуживание перед и после разгрузки цистерн. Выполняется перед транспортировкой цистерны в порожнем состоянии и для последующей погрузки. Срок - каждый рейс.

ТО-4 - освидетельствование котла и обустройств. Периодичность - каждые 6 месяцев.

ТР-1 - текущий ремонт. Производится предприятием-владельцем цистерны для устранения неисправностей и частичного восстановления ресурса.

ТР-2 - текущий ремонт. Служит для полного восстановления ресурса основных узлов цистерны.

ТР-1 и ТР-2 - выполняются по техническому состоянию и необходимости восстановления.

10. Характерные неисправности, их причины и способы устранения

В эксплуатации в наиболее нагруженных зонах котла (рисунок 5) образуются трещины. К таким зонам относятся: зоны днищ 1 и сварных швов приварки днищ к цилиндрической обечайке котла 2, зоны опирания котла на шкворневую балку 3, зоны расположения досочных лап 4, фиксирующих котел в продольном направлении относительно рамы, в зоне приварки сливного клапана, в оболочке наливной горловины 8 и ко сварному шву приварки горловины к обечайке котла.

Рисунок 16 - Трещины образующиеся в наиболее нагруженных зонах котла

Трещины, идущие вдоль сварных швов, устраняют путем вырубки дефектной зоны шва с последующей заваркой.

Трещины, пересекающие конструктивный сварной шов, разделываются на всю глубину, концы трещины засверливают во избежание дальнейшего распространения. также подлежит вырубке пересекаемый конструктивный шов на длину не менее 50 мм в обе стороны от трещины, с целью удаления возможного микрорастрескивания конструктивного шва в зоне трещины.

Трещины снаружи заваривают в два прохода, затем с внутренней стороны вырубают корень шва, в котором обычно имеются непровары, после чего изнутри наносится контрольный сварной шов.

Заварка трещин на котле допускается независимо от места их образования, но не более одной на площади в 1 м 2 .

Заварка трещин 4, уходящих под фасонную лапу, должна производиться при срезанной лапе.

В эксплуатации на котлах встречаются вмятины и пробоины 6, которые образуются на днищах при проведении маневровых работ от соударения с автосцепкой соединяемого вагона.

Кроме того, появляются вмятины и пробоины в других зонах котла из-за небрежного отношения к цистерне на предприятиях клиентуры.

Вмятины на стенках котлов глубиной более 15 мм выправляют с предварительным местным нагревом до температуры 650-7000 С.

Устранение пробоин производится после вырезки дефектного участка оболочки с лучевыми трещинами в острых углах пробоин. Линия среза должна проходить на расстоянии более 20 мм от концов лучевых трещин.

В пробоинах с максимальным линейным размером до 120 мм вырезают в поврежденном месте отверстие диаметром 150 мм, подгоняют вставку и проваривают по периметру с двух сторон. При больших размерах пробоин допускается постановка эллиптических 6 или прямоугольных вставок 7 со скругленными, радиусом не менее 50 мм, углами.

Площадь вставки не должна превышать 1,5 м 2 , а их количество на обечайке котла не более двух. Допускается площадь вставок на каждом днище до 0,5 м 2 и количество вставок на днище тоже не более двух (при капитальном ремонте).

При больших площадях дефектных зон котлов разрешается варка части днища 5 или продольного листа 7 во всю его ширину, толщина вставок должна соответствовать конструктивной толщине листа в дефектной зоне котла.

Кроме сварочных работ, при плановых ремонтах производят ремонт сливных приборов, предохранительных клапанов, а после сборки их испытывают в соответствии с инструкциями.

Завершается ремонт котлов осмотром и испытаниями: на ВРЗ под гидравлическим давлением, а в депо - давлением воздуха.

Гидравлическое испытание производится при давлении 0,1 МПа, при котором котел выдерживают в течение 15 минут. При этом производится обстукивание молотком сварных швов и тщательно их осматривают. Результаты испытаний записывают в специальный журнал.

Ремонт сваркой котлов, изготовленных из нержавеющих сталей марок 12х18 Н1ОТ, 08Х22Н6Т или котлов двухслойных из сталей марок 20К+10У17К13М2Т, ВСт3сп+12х18н10Т и др., производится в соответствии со специальной технической документацией.

При ремонте сваркой котлов из сплавов алюминия, особое внимание уделяют разделке кромок с последующим обезжириванием мест сварки бензином, ацетоном.

Сварочные работы выполняются электродами ОЗА на постоянном токе обратной полярности.

Также применяют агроподуговую сварку неплавящимся вольфрамовым электродом с использованием в качестве присадочного материала алюминиевой проволоки марки Св-А5. Сварку производят на переменном токе.

При плановых ремонтах цистерн большой объем ремонтных работ приходится также на восстановления сливных приборов, предохранительных клапанов, устройств крепления котлов к раме, а также всевозможных лестниц и поручней.

Наиболее часто ремонтируют правкой или заменой отдельных элементов лестниц, площадок, причиной образования которых является небрежное отношение к вагону.

На стяжных хомутах, предназначенных для крепления котлов к раме цистерны в вертикальном направлении, появляются коррозионные износы, трещины, деформации и срезы резьбы болтов. Зоны хомутов с трещинами или коррозионными повреждениями вырезают и вваривают вставки длиной не менее 200 мм при условии, что число вставок в полосе должно быть не более двух.

Дефектные болты хомутов заменяют приваркой новых болтов внахлестку.

Трещины в сварном шве или в околошовной зоне соединения лапы котла с котлом разрешается заваривать, а трещины в фасонной лапе, крепящей котел относительно рамы в продольном направлении, заваривать запрещается независимо от длины и расположения.

11. Требования охраны труда при ремонте котлов цистерн

Цистерны перед подачей в депо должны быть очищены, пропарены и дегазированы на ППС.

Работы, связанные со спуском в котел цистерны должны выполняться двумя слесарями.

Одновременное производство работ снаружи и внутри котла цистерны запрещается.

Для связи слесарей между собой с помощью страховочного каната устанавливается следующая сигнализация:

Сварочные работы внутри котлов цистерн должны выполняться в соответствии с требованиями.

Заключение

В настоящем курсовой работе были рассмотрены основные элементы и технические данные цистерны модели 15-1443, устройство автосцепки, тормозного оборудования (механическая и пневматическая часть), тележек, колёсных пар, буксового узла, неисправности цистерны и способы их устранения, а также требования охраны труда при ремонте котлов цистерн.

Библиографический список

1. «Технология ремонта вагонов //В.Е. Пигарев, Б.В.Быков, 2008 г.

2. «Конструкция вагонов» //И.Ф.Пастухов, В.В. Пигунов, Р.О. Кошкалда. 2009.

3. «Технология производства и ремонта вагонов» //К.В. Мотовилов. 2007.

4. «Цистерны» //В.К. Губенко, А.П. Ниходимов, Г.К. Жилин. 2010.

Подобные документы

Вагон как ключевое звено в цепи организации перевозочного процесса, факторы, определяющие его техническое состояние. Элементы конструкции и технические данные гидравлического гасителя колебаний, периодичность и сроки его ремонта, выбор оборудования.

курсовая работа , добавлен 25.07.2011

Нефтяные битумы, их применение и способы получения. Машины и оборудование для работы с ними. Тепловой расчет цистерны автогудронатора ДС-39Б при известных условиях транспортировки битума, схемы обогрева цистерны и материала гидроизоляции цистерны.

курсовая работа , добавлен 19.05.2011

Возможные неисправности и способы устранения асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором. Охрана труда и экология конвертерного производства ЕВРАЗ НТМК. Технологическая карта ремонта и обслуживания асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором.

реферат , добавлен 05.02.2014

Цель и организация проведения технического обслуживания и ремонта. Влияние условий эксплуатации на износ карбюратора. Назначение и общее устройство, основные неисправности. Выбор оборудования, приспособлений, инструмента, технологический процесс ремонта.

дипломная работа , добавлен 02.11.2009

Назначение и конструкция моторно-осевого подшипника и подвески тягового электродвигателя. Неисправности, причины их возникновения и способы предупреждения. Периодичность и сроки ремонта и контроля технического состояния деталей колесно-моторного блока.

курсовая работа , добавлен 21.02.2012

Особенности технологии изготовления типовых конструкций на примере корпуса цистерны. Изучение характера соединения деталей между собой, выбор способа сварки и оборудования. Способы транспортировки, установки и закрепления деталей, свойства материалов.

курсовая работа , добавлен 17.10.2013

Производство таблеток из диоксида урана для ядерной энергетики и применяемое оборудование. Ремонт и техническое обслуживание химического производства. Организация ремонтного хозяйства: планирование ремонта оборудования и затрат на него; расчеты.

курсовая работа , добавлен 14.03.2008

Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа , добавлен 15.04.2013

Классификация и устройство электробритв. Технические требования к электробритвам. Разработка усовершенствованного технологического процесса ремонта. Неисправности электробритв и их причины. Расчет основных конструктивных параметров ножевого блока бритвы.

курсовая работа , добавлен 23.01.2011

Элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей.

Очистка котла цистерны от остатков перевозимого груза должна по возможности производиться механизированным способом, исключающим пребывание работников внутри котла.

При необходимости выполнения работ внутри котла цистерны спуск в него должен производиться по внутренней лестнице, предусмотренной конструкцией цистерны, при ее отсутствии по лестнице, выполненной из искронеобразующего материала, опускаемой в котел снаружи через люк. Допускается использовать переносные деревянные лестницы длиной не менее 3,3 м, имеющие резиновые наконечники. Спуск в котел цистерны по внутренней штанге запрещается.

2.20.3.2. Работы внутри котла цистерны должны проводиться бригадой в составе не менее трех человек, один из которых (бригадир, мастер) является руководителем работ.

Спуск в котел разрешается только одному работнику. Спуск в котел цистерны разрешается только в средствах индивидуальной защиты. С момента спуска работника в котел цистерны и до выхода из него у загрузочного люка цистерны должны безотлучно находиться не менее двух наблюдающих работников.

2.20.3.3. Спуск работника в котел для его осмотра и очистки от остатка груза разрешается производить после его промывки, пропарки, дегазации, охлаждения, проведения анализа воздушной среды внутри котла газоанализатором и оформления руководителем работ наряда-допуска на проведение работ повышенной опасности.

2.20.3.4. В соответствии с Санитарными правилами по организации грузовых перевозок на железнодорожном транспорте работа промывальщиков-пропарщиков внутри котла при температуре в котле выше плюс 35 °C не допускается (при использовании пневмокостюмов разрешается работать внутри котла цистерны при температуре до плюс 60 °C).

2.20.3.5. Промывальщик-пропарщик перед спуском в котел цистерны должен проверить исправность маски, шланга и всего спасательного снаряжения. Проверка дыхания в маске должна продолжаться не менее 3 минут.

2.20.3.6. При принудительной подаче воздуха в дыхательные приборы воздух должен быть предварительно профильтрован, а в зимнее время подогрет до температуры плюс 18 - 22 °C.

2.20.3.7. Давление воздуха перед поступлением в маску шлангового дыхательного прибора не должно превышать 0,03 Мпа (0,3 кгс/см2 ), при этом количество подаваемого воздуха должно быть в пределах 200 л/мин.

2.20.3.8. Спецодежда и страховочная привязь не должны сниматься в течение всего рабочего времени.

Страховочный канат должен быть без надрывов и других механических повреждений, иметь длину не менее 12 м при обработке четырехосных цистерн и 17 м при обработке восьмиосных цистерн с узлами, расстояние между которыми должно быть не более 0,5 м. Один конец страховочного каната соединяется со страховочной привязью.

Работники, находящиеся у люка цистерны в качестве наблюдающих, должны быть одеты в спецодежду и спецобувь, иметь на себе страховочную привязь со страховочным канатом, иметь наготове дыхательный прибор и стоять у люка котла цистерны с наветренной стороны (при ветре).

Один конец страховочного каната, привязанного к страховочной привязи работника, находящегося в котле цистерны, должен быть постоянно в руках наблюдающего.

Наблюдающие должны следить:

за работой промывальщика-пропарщика в котле;

за положением страховочного каната, дыхательного шланга, через который поступает воздух под маску промывальщика-пропарщика, работающего внутри котла;

за сигналами промывальщика-пропарщика, работающего в котле, и по его сигналу опускать или вытягивать шланг, канат, контейнер с инструментами, а в случае необходимости оказывать помощь.

2.20.3.9. Для связи промывальщиков-пропарщиков между собой с помощью страховочного каната устанавливаются следующие сигналы:

один рывок снизу (из котла) - "подтянуть шланг и канат", при этом подтягивать их нужно после повторения сигнала промывальщика-пропарщика, находящегося у люка котла, и получения такого же ответного сигнала из котла;

два рывка подряд - "отпустить шланг и канат". Такой сигнал дается работающим в котле цистерны промывальщиком-пропарщиком для возможности перемещения вдоль котла к днищу;

два рывка с перерывами между ними - "опустить контейнер" или "поднять контейнер" (в зависимости от того, где он находится в данный момент);

многократные рывки страховочного каната, поданные промывальщиком-пропарщиком, находящимся снаружи котла означают для находящегося в котле промывальщика-пропарщика, что он должен подойти к люку или подняться наверх, этот же сигнал, поданный промывальщиком-пропарщиком, работающим в котле означает требование немедленного принятия мер к его поднятию из котла (сигнал о помощи!).

В случае если ответа на рывки страховочного каната, поданные промывальщиком-пропарщиком, находящимся снаружи у люка котла, не последовало, то он должен поднять тревогу звуковой, световой сигнализацией, радиосвязью с целью вызова бригадира, других работников и медицинского работника для оказания помощи пострадавшему.

2.20.3.10. Промывальщик-пропарщик, работающий в котле цистерны, может при необходимости поменяться местами с одним из наблюдателей. Находящийся у люка промывальщик-пропарщик должен спуститься в котел цистерны только после того, как работающий в котле промывальщик-пропарщик поднялся из него и встал у люка цистерны.

Одновременное нахождение двух промывальщиков-пропарщиков в котле цистерны без присутствия у люка цистерны наблюдающих промывальщиков-пропарщиков запрещается.

2.20.3.11. При поступлении сигнала о помощи от промывальщика-пропарщика, находящегося внутри цистерны, или при подозрении на возникшую опасность, находящийся у люка промывальщик-пропарщик должен немедленно вызвать к месту происшествия бригадира или подать сигнал тревоги. После подачи тревоги подготовиться к спуску в котел цистерны, надев шланговый дыхательный прибор, а по прибытию бригадира и других работников немедленно спуститься в котел для оказания помощи пострадавшему, предварительно убедившись, что обстановка внутри котла цистерны не угрожает его жизни и здоровью.